3月28日晚，一场2个多小时的小米SU7发布会，点燃了大家的情绪。而在发布会前夕，北京日报“京呈”已经探访了小米汽车工厂。今天我们用一张张图片来揭秘这座自动化、智能化的汽车工厂。

从外表看，小米汽车工厂也是平平无奇。三年前的一片空地，如今已变成占地面积71.8万平方米的工厂，中国智能制造的代表。

小米汽车工厂目前有6个车间：冲压、大压铸、车身、涂装、总装和电池车间。我们首先走进的是大压铸车间。

大压铸是小米五大核心自研技术之一，这个车间最为醒目的是9100t的一体化大压铸设备集群，每120秒就可以生成一个压铸件。

压铸可以说是小米汽车生产制造的第一个环节。压铸的模型还会由人工进行检查，确保铸件质量。

我们探访时，大压铸车间成品区的压铸成品堆放如山，作业叉车穿梭其中进行搬运作业。

第二个探访地点是冲压车间，这里由6900t的冲压线“坐镇”，为行业顶级水平，打造小米SU7圆润曲面。

冲压完成的零件，通过流水线由人工进行初步检查，把好质量第一关。

这次探访的重头戏是总装车间，阔大的车间顶部挂着一幅海报——“小米汽车超级工厂首车下线”。

车身车间综合自动化率高达91%，有400多台机器人，配合400多个高精度的摄像头，可以实现黑灯生产。

在产线上，车身被悬吊送到工位后，8台机器人协同工作，伸出灵活的机械臂，对小米汽车车身进行点焊、自冲铆接、热融自攻丝、涂胶等操作，助力小米拥有超高强度车身。

作业时有火花飞溅，给这个充满科幻气息的空间增添了力量。

在车间内看不到太多工作人员忙碌的身影，只看到车辆沿着产线“流动”，通过一个又一个“关卡”，从0到1，变得完整起来。

第四站我们来到了总装车间，在这里进行大件的自动化装配、电池车身合装以及下线检测和雨淋测试。

在淋雨线，可以检测车身各个部位的间隙是否符合标准。

最后的下线检测，整车外观紫外光100%智能在线检测，测量精度达到±0.05mm。

经过一系列专业智能的检测之后，小米汽车才能正式下线。

一辆车已经制造完成，但汽车工厂的使命还在继续。我们探访的最后一站，是汽车工厂的整车测试验证跑道。

在这里，专业的检测人员驾驶汽车，在总长2.5公里的跑道上，完成18种路况的测试，让每一辆下线的小米SU7都通过动态测试验证，才能交付到用户手中。

作为在北京成长起来的科技行业领军企业，当前小米汽车70%的零部件来自京津冀产业链。在产能爬坡达到满产后，该工厂每小时可生产40辆小米SU7，每76秒就将有一台新车下线。

小米汽车工厂，汽车产业未来已来！