“从管设备到管系统，机器人进工厂也让我的工作有了更多有意义的挑战。”

——SMC（中国）有限公司气缸组装车间工程师

张子康

机械臂高速运转，一起一落间，一个零部件就组装完毕，前后不到10秒。“能提质增效的机器人，光是我们气缸组装车间，就有10台。”在位于亦庄的SMC（中国）有限公司第二工厂气缸组装生产线上，工程师张子康每天要来来回回走个上百趟，密切关注每台机器人的运行状态与屏幕中不断刷新的信息。

SMC是一家深耕气动与自动化元件制造的老牌跨国企业。五年前，正是这位年轻的90后小伙儿张子康，为企业引入了一批特殊的员工，让原本成熟稳定的生产线，迎来了一轮前所未有的智能化升级。

时间回到2021年，刚入职不久的张子康提议将机器人引进气缸组装生产线。“以前没有这样的经验，一切只能摸着石头过河。”回想起当时的情形，张子康坦言压力不小。

机器人进车间，面临的第一项任务是安装密封圈。“这个对于工人来说再简单不过的动作，对机器人可不容易。”张子康拿起密封圈和一根金属零件，边演示边介绍，“人的手指灵活，轻轻一‘抹’就能完成安装，可机器人仅靠单一的夹爪完成拟人动作、实现柔性装配，必须经过反复调试才能达到最佳状态。”

五年前的机器人，尚不具备自主学习和自适应的能力。整整一个月，张子康和同事们与各种技术参数反复“较劲”。“10%的速度搭配10%的力控，旋转半径角度是否精准？”“再增加1%，良品率能否再上一个台阶？”这群年轻人一点点“磨”出了最优参数方案，气缸组装车间的自动化产线上，有了机器人。

同事们将张子康比作机器人的“伯乐”，但作为第一个吃螃蟹的人，他对机器人的发掘不止于此。他和同事们针对气缸组装工艺，又自主开发了机器人集成应用生产线，实现了气缸自动装配、检查、包装作业，替代了原有的人员手工作业，单件产品的生产时间从最初的30秒降到了22秒，人工投入降低了75%。

“我也很荣幸地见证了国产机器人的快速升级。”张子康说，随着产线对柔性化生产要求的提升，机器人也在更新迭代。2023年，公司新引进的机器人已配备多个夹爪，配合高精密力控参数，可自适应、自调整完成高精度装配动作；2025年的智能产线中，机器人可根据不同工件自动切换夹爪，实现多品种共线生产。与此同时，张子康和同事们还通过不断优化视觉算法和力控策略，使机器人能够适应工件公差波动，显著提升了装配稳定性。

“我要将每一台机器人匹配到生产线里最适合它的岗位上。”伴随着工厂的智能化转型，张子康的职业身份也在发生转变，“以前我的职业是电气工程师，现在则是身兼多职。”张子康笑着说，如今他既是智能制造工程技术人员、智能制造系统运维人员，也是人工智能训练师，“从管设备到管系统，机器人进工厂也让我的工作有了更多有意义的挑战。”

如今，SMC公司专门成立了智能制造工程技术工作室，由张子康担任领军人，专注机器人应用的新场景。“接下来，我们要引入人形机器人，让它们参与到搬运、智能包装、智能全检等更多工业工作中。”工作室里，年轻人热火朝天地讨论着。大家憧憬着，未来的工厂智能产线上，人机共融、自决策、自优化将成为常态，智能制造从理论到实践的“最后一公里”，终将被彻底打通。